Как делают лучшие рояли в мире Steinway & Sons (фоторепортаж из Гамбурга)

"Для нас стоит в первую очередь задача сделать лучший в мире рояль и только потом мы можем посчитать, сколько он будет стоить" - сказал мне в беседе Thomas Reyes, директор по маркетингу и продажам в Европе и Азии компании Staeinway & Sons. Именно так рождаются эксклюзивные инструменты, которые выбирают 9 из 10 пианистов в мире.
Сегодня у вас есть уникальная возможность узнать историю создания фабрики и увидеть глазом моей фотокамеры как появляются на свет всемирно известные рояли мирового бренда Стэйнуэй.





2. С улицы ничего особенного в глаза не бросается, впрочем как и во всей Германии все очень скромно. Два здания соединенные переходом. Есть своя прилегающая территория:


3. В проходной фабрики нас встречает макет запатентованного механизма, который осуществляет процесс передачи нажатия клавиши к удару по струне молоточком:


4. На входе в один из корпусов висит чугунная станина - один из основных элементов рояля:


5. Большую часть уличной территории занимаю склады с древесиной, основного материала, из которого и рождается рояль:


На древесине остановлюсь подробнее. Именно она играет важнейшую роль в рождении настоящего, акустического звука. Порода деревьев используется разная. Дерево должно быть созревшее и высушенное специальных условиях. Для некоторых элементов древесина сушится 2 года. На фабрике есть специальный человек, который летает в буквальном смысле по всему миру и отбирает еще растущие деревья, которые потом обрабатываются специальным образом и доставляются в Германию. Часть пород закупается, к примеру, на Аляске, редкие породы дерева поставляются из Африки.

6. В процессе сушки контролируется влажность, и принимаются необходимые меры к ее поддержанию:


7. Складирование и подготовка к выходу на производство имеет очень жесткий и правильный контроль:



Переходим в цех по производству основной части рояля - бокового остова. По крайней мере я так его называю. Раньше, до основания фабрики Стэйнуэй рояли имели угловатую форму.

8. Вот так выглядит рояль Vird в доме-музее г. Воткинска, на котором учился играть юный Петр Ильич Чайковский. Обратите внимание на угольные формы. Раньше не было возможности делать плавные изгибы:


Поскольку живу и совсем рядом с городом Воткинском, и мой бизнес связан с музыкальными инструментами и звуковым оборудованием, я играл на этом инструменте и конечно слышал его звук и чувствовал нажатие клавиш. Скажу честно, если отбросить ту ауру, которую создает великое имя композитора, то сам рояль звучит, мягко говоря, не очень. Клавиши тугие, звук плоский. Однако на то время это был очень современный и приличный инструмент, позволить который себе могли очень немногие.
С основанием фабрике Стэйнуэй все изменилось. В конце 19 века один из сыновей Теодор Стэйнуэй запатентовал новый метод склейки и придание изогнутой формы боковой стенки рояля который используется и по сей день.

9. Боковой остов состоит из 17 листов клинового шпона, склеенные между собой и с помощью специального пресса изогнутые в нужную форму:


10. Делается это следующим образом. Листы шпона слой за слоем проматываются клеем и укладываются друг на друга. Таким образом, создается деревянный "бутерброд":


11. Далее этот бутерброд несколько человек закладывают в специальный пресс:


12. Закрепив первый конец, листы шпона загибают вокруг пресса и крепят второй конец:


13. С помощью рычагов ручной лебедки крепко затягивают:



14. Как мы видим, шпон снаружи закрыт листом жести. Получается вот такая конструкция:


15. Далее в ход идут массивные пластины, которые будут прижаты при помощи винтовых зажимов:


16. Каждый зажим имеет три упорных винта-зажима, которые распределяют нагрузку сжатия. Сверху и снизу крепится так называемое сцепное кольцо из стали, которое служит упором:


17. На первой стадии винты закручивают пневматическим устройством, которое подвешено на трос т.к. имеет большой вес:


18. Так, шаг за шагом бутерброд из кленового шпона приобретает изогнутую форму:



19. На последней стадии винты подтягивают вручную:



20. В таком прессе боковой остов остается до первичного высыхания клея:


21. После высыхания клея готовую конструкцию переносят в специальное помещение где она должна находится до полного высыхания от 10 до 16 недель в зависимости от размера и толщины:


22. Ну а мы перемещаемся следующий цех. Здесь склеивают другие деревянные элементы рояля:


23.


24. На переднем плане не что иное, как некрашеные крышки для клавиш рояля:


25. Здесь изготавливают резонансные деки. Дека должна быть гибкая для воспроизведения колебания струн и в то же время прочная:


26.


27. Станок для шлифовки деки:


28.


29. Вот рояльные крышки уже после покраски:


30. Циркулярная пила для нарезки элементов рояля. Справа висят шаблоны, по которым рабочий режет необходимые рейки:


31. Здесь к основанию(остову) приклеиваются различные детали, которые закреплены с помощью зажимов:


32.


33. Обратите внимание не этот ровненький срез. Это как раз тот самый бутерброд, который загоняли в пресс на первом этапе. Шпон подобран с поразительной точностью по толщине, все очень грамотно и отточено годами. В итоге, это все скажется на качестве звука и долговечности инструмента:

34. На этих станках готовят корпус рояля для крепления в него, так называемого скелета:


35. Скелет еще называют позвоночником, т.к. он держит тяжеленную чугунную раму массой 140 кг. В центральном рояле видно поперчены скелета, которые придают еще и жесткость всему инструменту:


36. Это резные декоративные украшения для ног рояля. Вырезаются на специальном станке:


37. Скелет закреплен:


38. Но это еще не все, нужно приклеить остальные нужные элементы для различных целей:


39. Вот мы и дошли до чугунной рамы, которая будет держать струны. Натянутые струны создают нагрузку в 20 тонн. Сами рамы в Гамбурге не производятся. Их льют из чугуна в Нью-Йорке и отправляют контейнерами в Германию:


40. В Гамбурге раму обрабатывают, шпаклюют и красят:


41.


42. Процесс этот тоже достаточно кропотливый:


43. После покраски и обработки она приобретает желтоватый оттенок:


44. Далее их сушат:


45. После последней стадии обработки рама становится желтовато-бронзовой с фирменным металлическим оттенком:


46. Этот человек пользуется наибольшей популярностью у фотографов. Он вносит элемент ручной работы в фирменный логотип:


47. Вот как это происходит:


48. Следующим этапом раму при помощи крана устанавливают в рояль:


49. Готово:


50. За тем следует укладка специального красного войлока в тех местах, где будет соприкосновение струн с металлом:


51. Струны. Струны на первом этапе натягивают при помощи специального станка:


52. Что бы избежать случайных царапин окрашенной рамы ее заклеивают защитным скотчем в местах возможного соприкосновения:


53. При установке колков используют специальную мазь:


54. После следует чистовая натяжка:


55. Отвлечемся немного от чистовой работы и посмотрим, как красят рояли. Что бы рабочему попасть в помещение для окраски нужно воспользоваться средствами защиты:


56. Сама покраска происходит в условиях приближенных к работе в космосе:


57. После покраски рояль и его элементы полируют в несколько этапов:


58.


59. Для полировки используют как ручные машинки (дальний план) так и большие, стационарные круги:


60. Происходит это так:


61. Результат:


62. Молоточковый механизм. Сами молоточки изготавливаются из одной войлочной заготовки. Для формирования молоточка заготовка, с помощью пресса напрессовывается на деревянный стержень длиной около метра приобретая грушеобразную форму.


63. После чего стержень распиливают на ломтики, которые и становятся молоточками:


64. Клавиши калибруются между собой по чувствительности. Это делается с помощью свинцовых грузиков:


65. Нажатие на клавиши должно быть одинаковое по чувствительности. Это большая работа по калибровке выполняется не одним специалистом:


66. Кстати..конструкция одной клавиши, вместе с молоточковым механизмом состоит из 57 частей. Можно умножить на 88 клавиш = 5,016 деталей лежит на каждом из этих столов:


67. После сборки клавишного механизма и его установки, инструмент попадает в испытательную комнату. Что это такое?!:


68. Это комната отделана звукопоглощающим материалом в которой установлен механизм. Сам станок поочередно в хаотичном порядке жмет все клавиши, издавая самую противную какофонию в мире. Впрочем, на этом этапе звук никого не интересует. Здесь проверяется на прочность клавишный механизм в реальных условиях с натянутыми струнами:


69. Конечной, самой важной точкой готового инструмента является контроль в департаменте звука. Здесь подробно слушают оттенки каждой ноты извлекаемой из инструмента и производят точную настройку:


Женщина на фото настоящая легенда фабрики Стэйнуэй, ну по крайней мере так нам ее представили. Зовут ее Вэбкэ Вунсторф.
Она является первой женщиной, которая стала практикантом-учеником 1979 году на фабрике по созданию пианино Steinway & Sons. Ее отец, когда-то работавший в этой компании, открыл для нее двери в этот мир. Помимо отца, работавшего настройщиком пианино Steinway & Sons, ее брат также работал техником в отделе сервиса. Некоторое время все три члена семьи работали в компании одновременно. Вэбкэ не только является ответственной за конечный звук фортепиано, но также и является единственной женщиной во главе целого департамента.
Она работает с увлечением и ответственно подходит к задачам, но кроме этого у нее остается время и для хобби. Она изучает Таи Чи и живопись, поет в хоре и с удовольствием танцует чечетку. Но ее самое любимое хобби- это ваяние скульптур из камня, кроме того она обожает свое фортепиано Steinway & Sons Модель B, которое стоит у нее дома.

70. Сейчас Вэбкэ занимает высокую почетную должность Главы Департамента звука в компании “Steinway & Sons”, является ответственным лицом по контролю звука инструмента:


71. После сборки готовые рояли выставляются в специальном зале, в котором их тестируют приглашенные музыканты:


72.


73. Во время моего нахождения там, в этом зале стоял рояль, который при мне инкрустировали золотом. Видно золотую крошку на полу?)))


74. Готовые инструменты хорошо упаковываются:


75. И отправляются на склад готовой продукции. Упакованный рояль состоит из двух коробок. Первая - сам рояль:


76. Во второй коробке модуль с педалями:


77. Прямо напротив фабрики расположился Steinway Haus. Шоу-рум:


78. Здесь представлен практически весь ассортимент роялей Steinway & Sons:


79. Цены варьируются от 34,000 до 146,000 евро:


Мощности фабрики составляют примерно 4,3 инструмента в день, это ориентировочно около 1000 роялей и 250 пианино в год. Всего же, за все время существования компания Стэйнуэй произвела более полумиллиона инструментов различной сложности.

На этом все! Теперь вы видели все моими собственными глазами.
Так создается легенда!